基于PLC的耐久度测试系统程序设计的程序流程图

    测试系统的程序设计较为复杂，整个系统主要分为位置判断、中断处理、电动机启停，读者可以先根据程序流程图了解程序结构，再阅读程序代码就较为清晰了。

    在硬件电路模块搭建好后，根据系统的要求开始设计系统软件，软件程序流程图如图10→4所示。首先，将伺服设备准备好，I/O端口的设置初始化完成，并将电动机保持回归到原点位置；其次，读取从上位机传送的参数值，自动启动整个过程，设置测试流程计数器值为1，开始进行耐久测试，对每个运动到的位置的标志信号进行处理；然后，按照前面模型所说的顺序过程进行动作，在达到位置I时，确认1个测试流程完成，比较测试流程的次数，如果没有达到整个测试流程的循环次数，则继续自动启动整个过程，修改当前测试的次数值，完成新的测试；最后，完成所设定的循环测试次数后，停止测试，电动机归位，等待上位机数据的再次传送。

 

    图10→4  软件程序流程图

    根据运动过程中模型的运行位置图，PLC的程序顺序运动控制子程序流程图大体如下。

    (1)自动运行启动，B位置启动，置位顺动作标志，复位返回动作标志。

    (2) A→B完成，复位B位置启动标志，C位置启动。

    (3) B→C完成，复位C位置启动标志，D位置启动，下压汽缸置位。

    (4) C→D完成，复位D位置启动标志，E位置启动．下压汽缸复位。

    (5) D→E完成，复位E位置启动标志，K位置启动。

    (6) E→K完成，复位K位置启动标志，F位置启动，下压汽缸置位。

    (7) K→F完成，复位F位置启动标志，G位置启动。

    (8) F→G完成，复位G位置启动标志，M位置启动，下压汽缸复位。

    (9) G→H完成，复位H位置启动标志，M位置启动。

    (10) H→M完成，复位M位置启动标志，I位置启动。

    (11)M→I完成，复位I位置启动标志，复位顺动作标志，置位返回动作标志，延时M位置启动。

    (12)I→M完成，复位返回M位置启动标志，H位置启动。

    (13) M→H完成，复位返回H位置启动标志，G位置启动，下压汽缸置位。

    (14) H→G完成，复位返回G位置启动标志，F位置启动。

    (15) G→F完成，复位返回F位置启动标志，K位置启动，下压汽缸复位。

    (16) F→K完成，复位返回K位置启动标志，E位置启动，下压汽缸置位。

    (17) K→E完成，复位返回E位置启动标志，D位置启动。

    (18) E→D完成，复位返回G位置启动标志，M位置启动，下压汽缸复位。

    (19) D→C完成，复位H位置启动标志，M位置启动。

    (20) C→B完成，复位M位置启动标志，I位置启动。

    (21) B→A完成，复位返回A位置启动标志，复位返回动作标志，计数器加1，置位顺动作标志，延时A位置启动。

    (22)比较测试计数器值，每完成一次值+1，值不为最大值时，返回(1)处，重复以上动作；值为最大次数值时，结束整个测试流程，系统归位。